本发明公开了一种新型复合模板、由模板制备得到的板材及其生产方法,它包括基板、橡塑披覆层,它还包括橡塑连柱和/或橡塑连片;所述基板上设有通孔和/或与基板水平面有一定夹角的斜槽;所述橡塑连柱贯穿于所述基板的通孔中;和/或橡塑连片填充在斜槽内;所述橡塑披覆层分别紧密粘合在所述基板的上下表面并与所述通孔中橡塑连柱和/或斜槽中橡塑连片形成一体结构。本发明通过新的加工手段与方法,使表层橡塑材料非常牢固的贴合基板表层以防止基板受到水分与潮气的侵扰,克服脱层与剥离现象,增加强度、刚性与耐磨性,提高使用寿命、装饰效果。
1.一种复合模板,其包括基板和橡塑披覆层,其中,所述复合模板还包括橡塑连片;xa0所述基板上设有与基板水平面有一定夹角的多条斜槽,其中,所述斜槽为单体槽,所述夹角为60°与120°,每相邻两条斜槽的倾斜方向两两反向,成正反八字状,所述斜槽的宽度为1~5mm,且深度为2~20mm;xa0所述橡塑连片填充在斜槽内;xa0所述橡塑披覆层分别紧密粘合在所述基板的上下表面并与所述斜槽中橡塑连片形成一体结构,xa0其中,所述橡塑披覆层的厚度为1~6mm,并且所述复合模板的厚度为10~100mm;xa0所述基板为木丝板、竹丝板、胶合板、指接集成板、木质纤维板、锯末板、刨花板、秸秆板、发泡板、防火保温板、纸质蜂窝芯板、塑料蜂窝芯板和铝质蜂窝芯板中的一种或多种。xa0
2.根据权利要求1所述的复合模板制得的复合板材。xa0
3.一种权利要求1所述的复合模板的制造方法,该方法包括以下步骤:xa0(1)在基板上开出多条斜槽,每相邻两条斜槽的倾斜方向两两反向,成正反八字状,将基板的上下表面进行砂光拉毛处理;xa0(2)通过传送带并使用橡塑浆液对上述拉毛处理后的模板进行表面包覆注塑成型或表面包覆挤出成型;xa0(3)将成型后的板材切割,并检验入库得成品。xa0
4.根据权利要求3所述的复合板材的制造方法,其中,所述橡塑浆液包括PP塑料、PE塑料、PET塑料、PS塑料、ABS塑料、PVC塑料、EVA弹性体、丁晴橡胶、丁苯橡胶和沥青中的一种或几种。xa0技术领域
本发明涉及建筑、家具、车船领域,具体涉及一种新型复合模板、制造方法及其制得的板材。适用于建筑模板、门窗附框板、轻质墙体板、汽车、动车、轮船等车厢板、隔板、夹板、厨卫家具板、装饰板、地板等领域。
背景技术
目前建筑业、家具制造业、车船业及广告业领域里,市场上较为常用的有机板材为:实木板材、竹质、木质胶合板、锯末板、创花板以及中高纤维板和发泡板。以上这些板材大都作为复合板材的基板使用,板材表面需要复合一层乃至多层不同材质的薄膜、薄片类表层,起到保护与装饰作用。然而由于基板与表层材质物理性能不相同,尤其是线性热膨胀系数不同导致脱层与剥离,大大降低其耐候性及使用寿命。并且当前现有的人造板材大多存在抗弯和抗拉强度不足、刚性不够、无法防水防潮、重量过重等一系列问题,这是当前亟待解决的问题。本发明旨在通过新的加工手段与方法,使表层橡塑材料非常牢固的贴合基板表层以防止基板受到水分与潮气的侵扰,克服脱层与剥离现象,增加强度、刚性与耐磨性,提高使用寿命、装饰效果。
发明内容
本发明的目的之一在于为了克服人造模板或板材现有技术的不足,提供一种在提高强度、刚性及解决人造板防水、防潮问题的同时,降低综合成本的复合模板。本发明的一种新型复合模板,它包括基板、橡塑披覆层,其特征在于:它还包括橡塑连柱和/或橡塑连片;所述基板上设有通孔和/或与基板水平面有一定夹角的斜槽;所述橡塑连柱贯穿于所述基板的通孔中;和/或橡塑连片填充在斜槽内;所述橡塑披覆层分别紧密粘合在所述基板的上下表面并与所述通孔中橡塑连柱和/或斜槽中橡塑连片形成一体结构。本发明所述的一种新型复合模板,橡塑披覆层通过与之为一体的多个橡塑连柱和/或与基板水平面有一定夹角的橡塑连片与基板紧紧粘合,基板提供了复合板材的基本承载能力,而表面的橡塑披覆层及连成一体的数量众多的橡塑连柱和橡塑连片大大加强了其强度和刚性,起了铆钉与夹板的作用,基板不易开裂,显著延长了其使用寿命。另外,在用于建筑模板的场合,选用疏水性橡塑用作模板面层,无需使用脱模剂即可脱模,既可降低成本,又解决了脱模剂对环境的污染问题。本发明将基板表面开出有一定角度的斜槽,所述的斜槽为单体槽和/或燕尾槽。用加温加压的形式将热熔或热固性材料粘合在基板表面的同时,渗入到基板一定深度的斜槽内。表层与槽内材料相同且连成一体。优选的斜槽与基板水平面的夹角为45~135°,斜槽的宽度为:1~5mm,深度为:2~20mm。该斜槽的倾斜方向每相邻两条各自反向,成上下八字型。根据力学原理,致使表层牢牢的被拉拽在基板上。不会剥离与脱层。消化了温度变化时复合板材的剥离力,大大提高板材的使用寿命。优化了其性价比。具有深远的社会效益和经济效益。优选的,所述通孔为圆柱孔、椭圆柱孔、正方柱空、长方柱空、十字形孔、L形孔中的一种或多种,所述通孔为阵列排布的上述形状中的一种或多种(如图3所示),图示的通孔进一步增加了橡塑连柱的截面积,提高了其铆接力,其具体尺寸与截面积的大小,视工程设计对复合板材规格要求而定;当所述通孔为圆柱孔时,所述橡塑连柱的直径优选为5~15mm。优选的,相邻两个所述橡塑连柱的距离为10~100mm,设计合理的橡塑连柱的大小和在基板中的布置密度可保证复合板材具有可靠的强度与刚性,确保优异的承载能力,若橡塑连柱过大、过于密集则增加制作工时和材料成本;若橡塑连柱过小、过于稀疏则导致复合板材的强度不够,易折断或压弯,同时铆合效果降低,使用寿命得不到保证。优选的,所述橡塑复合层的厚度为1~6mm,若厚度过薄作为复合板材的表层不耐磨,过厚则重量过大,同时成本过高;所述复合模板的厚度为10~100mm,若过厚造成成本和重量的增加,重量过重使用不便,若过薄则整个复合板材提供的承载能力无法满足质量要求。应用于节能、隔热、保温墙板的情况下,过薄则保温效果不佳。优选的,所述基板为木丝板、竹丝板、胶合板、指接集成板、木质纤维板、锯末板、刨花板、秸秆板、防火保温发泡板和纸质蜂窝芯板、、塑料蜂窝芯板或铝质蜂窝芯板,上述材料的基板具有基本的承载能力,且成本相对低廉,市场货源充足。本发明根据上述所述的新型复合模板,还提供了由上述新型复合模板制得的复合板材。本发明所述的模板包括建筑模板木丝板、竹丝板、胶合板、指接集成板、木质纤维板、锯末板、刨花板、秸秆板、防火保温发泡板、纸质蜂窝芯板、塑料蜂窝芯板或铝质蜂窝芯板。本发明所述的复合板材也包括建筑模板木丝板、竹丝板、胶合板、指接集成板、木质纤维板、锯末板、刨花板、秸秆板、防火保温发泡板、纸质蜂窝芯板、塑料蜂窝芯板或铝质蜂窝芯板。等以上各类板材为基板采用新型加工2工艺制得的成品板材。本发明提供了一种上述新型复合模板的制造方法,包括以下步骤:(1)在基板上钻满呈阵列排布的通孔,将基板的上下表面进行砂光拉毛处理,以增加基板表面粗糙度,以便其后与橡塑披覆层结合更加紧密牢固;;(2)将容器内的橡塑浆液加热至120-280°C;(3)将基板浸泡在热融的浆液中浸渍,直到橡塑融体充分填充基板的通孔和/或斜槽,且完全包裹基板的上下表面;(4)将板材从橡塑浆液中送出,经过水槽予以冷却2-5min,使橡塑披覆层表面结皮硬化;(5)通过传送带将板材送进平压装置冷压成型;平压装置可使用50~100t的冷压机,使橡塑披覆层和橡塑连柱充分凝结,并和基板紧密结合成整体;(6)将成型后的板材切割,并检验入库得成品。本发明提供了第二种上述新型复合模板的制造工艺,包括以下步骤:(1)在基板上开出多条斜槽,每相邻两条斜槽的倾斜方向两两反向,成正反八字状,将基板的上下表面进行砂光拉毛处理;(2)通过传送带将模板进行表面包覆注塑成型或表面包覆挤出成型;(3)将成型后的板材切割,并检验入库得成品。由上述模板制得的板材也参考上述方法制备获得。进一步,所述橡塑浆液包括所述橡塑浆液包括PP塑料、PE塑料、PET塑料、PS塑料、ABS塑料、PVC塑料、EVA弹性体、丁晴橡胶、丁苯橡胶、沥青中的一种或几种。所述橡塑浆液还可以含有添加有三氧化二铝和/或三聚氰胺和/或玻璃石英粉等耐磨料的胶体、树脂。特别是PP、PE、PET塑料为非极性材料,体现出极强的憎水特性,应用于建筑模板,水泥凝固后该橡塑面层不会与混凝土结构发生沾粘,故在脱模时不用脱模剂即可使建筑模板和建筑构件轻易地分开。建筑模板表层橡塑还可按国标阻燃1级标准设计,以消除工地现场火灾隐患。进一步,在步骤(3)平压时始终保持板材的上下表面有水,起到冷却、润滑和不沾机的作用;为了保持板材表面始终有水,冷压机压板通水冷却,可降低基板表面橡塑的温度,以提高工效,确保复合板材表面平整度和光洁度。进一步,根据不同产品的技术要求,步骤(2)可选择采用发泡或无发泡的橡塑浆液;在蜂窝板为基板的情况下,尽量采用不发泡的橡塑浆液,以便确保整个板材的刚性和强度;在选用胶合板、木丝板等实心基板的情况下,尽量选用微发泡橡塑浆液,冷却结皮后使用,使基板表层具有一定的弹性,增加使用寿命。优选的,当所述基板为纸质蜂窝芯板或铝质蜂窝芯板时,步骤(1)中不进行拉毛处理,由于蜂窝芯板为中空,无法拉毛,因此步骤(1)中不进行拉毛处理。本发明与现有技术相比,具有如下技术优势:1、本发明基板上下两面的橡塑披覆层通过基板通孔中的橡塑连柱或斜槽中的橡塑斜片将基板压紧在中间层,多个与橡塑披覆层为一体结构的橡塑连柱可产生形同铆钉的强大铆接力,将基板铆紧在橡塑面层之间形成复合板材的整体坚固结构;斜槽中橡塑斜片与表层连成一体符合力学原理。2、本发明解决了复合板材应用于需要防水防潮时容易出现的问题,基板由橡塑材质包覆,隔绝基板与外界的接触,不易腐烂,不会变形,重量轻,强度可靠,加工性能好。特别是本发明应用于建筑模板的场合,使用寿命是普通竹木建筑模板的10倍以上,普通建筑模板的使用周期为1~3次,本发明所述的建筑模板可达30次以上;3、在施工时需对建筑模板进行钉钉,钉子可穿过橡塑披覆层直接打在基板的木质结构上,解决了金属、塑料和竹模板不易施工、打钉难的问题;4、脱模性能极佳,无需在模板表面上涂覆脱模剂,即可轻易将模板从建筑结构中取出,大大提高施工效率,节省时间、材料和施工成本,确保混凝土构件表面平整光洁,性价比高,具有广阔的市场前景;还解决了传统模板使用脱模剂的环境污染问题。5、该建筑模板在其使用寿命结束后,由于表面未粘结水泥,同时其材料本身是由橡塑、木质纤维或铝箔构成,可以和其他新型复合板材一样进行破碎后是木塑和铝塑中的上等原料,可全部回收,不产生任何建筑垃圾废弃物,是典型的低碳、环保、可循环经济项目。在回收原料、节省成本的同时,可以降低一定比例的销售价。也是拓展市场的营销亮点。
附图说明
图1、图5、图8为本发明的一个实施例的整体结构示意图;图2、图6为本发明所述基板的结构示意图;图3为本发明设置有通孔的基板形状示意图;图4为本发明一种板材制造方法的流程图;图7为实施例4新型复合地板的剖面示意图;图9为本发明另一种板材制造方法的流程图。
具体实施方式
下面对本发明技术方案进行详细说明,但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。实施例1:一种新型复合建筑模板一种新型复合建筑模板,如图1、2所示,包括基板1、橡塑连柱2和橡塑披覆层3,基板1上开有圆柱形通孔4,橡塑连柱2贯穿于基板1的通孔4中,橡塑披覆层3包覆在基板1的上下表面与基板1紧密粘合,并与橡塑连柱2形成一体结构;橡塑连柱2的直径为6mm,相邻两个橡塑连柱2的距离为50mm,橡塑披覆层3的厚度为1mm,建筑模板总厚度为10mm。在本实施例中,基板1选用木质胶合板。由上述新型复合建筑模板的制造方法,如图3所示,包括以下步骤:(1)在基板1上钻通孔4,用粗砂带砂光机将木质胶合板上下表面砂光拉毛;(2)橡塑浆液配方如表1所示进行混料,将橡塑浆液的温度升高至235~280°C将基板1浸泡在熔融的不发泡的PP、PE橡塑浆液中;表1配方1(按质量份数计)ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>(3)将基板1浸泡在熔融的橡塑浆液中浸渍,直到基板1的表面及通孔4中分别包裹及填充有橡塑融体;(4)将板材从橡塑浆液中送出,经过水槽予以冷却5min,达到表面结皮;(5)通过传送带将板材送进100t平压机冷压成型,冷压时始终保持板材的上下表面有水,降温冷却使模板定型,同时保证不沾机;(6)切割成所需尺寸,检测入库得成品。由本实施例得到的建筑模板的承载能力可达到1.96N/mm²(高于行标【JGJ162-2008】),模板质量轻,仅为680kg/m3,最大变形值仅为模板跨度的1/1200,可见,该建筑模板具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承载混凝土的重量和压力以及施工过程中产生的动态载荷,抗倾覆能力强;不会与建筑构件发生粘附,无需借助机械外力即可实现有效脱模,拆装速度快,可有效缩短工期;同时,结构简单合理,拆装方便,可重复使用40次。基板1若选用刨花板、木质纤维板、木丝板、竹丝板等可达到基本同样技术效果。实施例2:一种节能保温阻燃墙体板如图1、2所示,包括基板1、橡塑连柱2和橡塑披覆层3,基板1上开有椭圆柱通孔4,橡塑连柱2贯穿于基板1的通孔4中,橡塑披覆层3包覆在基板1的上下表面与基板1紧密贴合,并与橡塑柱2形成一体结构;具体的,基板1选用酚醛发泡保温板。通孔为宽度8mm的十字型通孔。相邻两个橡塑柱2的距离为100mm。橡塑披覆层3的厚度为6mm。复合板材的厚度为100mm。橡塑浆液选用微发泡的CPVC塑料制成。橡塑浆液配方如表2所示,本实施例制备方法参照实施例1,但是制造方法中步骤(1)橡塑浆液的温度升高至120~160°C,PVC塑料的最高温度不能长时间超过160°C,否则会烧糊,步骤(4)经水槽冷却3min。本实施例使用的塑料是PVC。属于高分子极性材料。该复合板材可以用来做节能保温阻燃墙体板,屋面隔热板。表面印刷,喷涂的色牢度极好。应用范围广阔,市场前景可观。表2xa0xa0xa0配方2xa0xa0xa0(按质量份数计)ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>实施例3:一种新型复合轻质隔板如图1、2所示,包括基板1、橡塑连柱2和橡塑披覆层3,基板1上开有圆柱通孔4,橡塑连柱2贯穿于基板1的通孔4中,橡塑披覆层3包覆在基板1的上下表面与基板1紧密贴合,并与橡塑柱2形成一体结构;具体的,橡塑连柱2的直径为8mm,椭圆圆心间的距离为10mm相邻两个橡塑柱2的横向距离为10mm,纵向距离为10mm,橡塑披覆层3的厚度为6mm,复合板材总厚度为26mm。本实施例中,基板1选用防潮的纸质蜂窝板,蜂窝纸芯为350g的牛皮纸,孔径为6mm。上述新型复合轻质隔板的制造方法,如图3所示,包括以下步骤:(1)在基板1上钻列阵通孔4,(2)橡塑浆液配方如表2所示进行混料,将基板1浸泡在熔融的微发泡的PE橡塑浆液中,将橡塑浆液的温度升高至150~180°C;表3xa0xa0xa0配方3xa0xa0xa0(按质量份数计)ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>(3)将基板1浸泡在熔融的橡塑浆液中浸渍,直到基板1的表面及通孔4中分别包裹及填充有塑料融体;(4)将板材从橡塑浆液中送出,经过水槽予以冷却3min,达到表面结皮;(5)通过传送带将板材送进60t平压机冷压成型,冷压时始终保持板材的上下表面有水,降温冷却使模板定型,同时保证不沾机,表面平滑;(6)切割成所需尺寸,检测入库。由本实施例得到的复合板材的承载能力可达到1.26N/mm²,板材质量为360kg/m³,可见,在刚度、强度和承载力充分满足要求的条件下,重量只有普通实木板材的二分之一。而且成本更低。性价比十分优越。由于该复合板材的中间基板为中空板。可广泛应用于家具板,厨具板及墙体板、屋面板和车船用隔板、天花板。基板1若选用铝质蜂窝板可达到同样技术效果,其承载力更强,使用寿命更长。实施例4:一种新型复合地板如图6、7、8所示,包括基板1、上下橡塑斜片5和橡塑披覆层3。基板1上开有斜槽6。橡塑斜片5贯穿于基板1的各条斜槽6中。塑料披覆层3包覆在基板1的上下表面与基板1紧密贴合,并与橡塑斜片5形成一体结构;具体的,橡塑斜片5的厚度为2mm,相邻两个斜槽间的距离为12mm;橡塑斜槽6的深度为3mm,斜槽6与地板面的夹角60°与120°。橡塑披覆层3的厚度为1.5mm,复合地板总厚度为15mm。本实施例中,基板1选用中纤板,密度选定为780KG/m3上述新型复合地板的制造方法,如图9所示,包括以下步骤:首先,在基板上1上开出多条斜槽,每相邻两条斜槽6的倾斜方向两两反向,成正反八字状。夹角角度为:60°与120°。其次,将基板1的上下表面进行砂光拉毛处理;最后,通过传送带将板材送进挤塑生产线模具进行表面包覆挤出成型;或进行表面包覆注塑成型。(详见图9)生产设备为:配置有包覆木板模具的塑料挤出生产线或注塑生产线。表4xa0xa0xa0配方4xa0xa0xa0(按质量份数计)ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>由本实施例得到的复合地板解决了迄今为止PVC、PP、PE等高分子材料不宜做户内地板的难题。其主要原因是以上高分子材料的线性温度膨胀系数过大。夏天会起鼓、冬天会开裂。而中纤板、胶合板等人造板的热胀冷缩小。基本不存在这个问题。但不防水、不防潮,易脱层,易梅烂。通过该发明技术。这些基板的外表面均由塑橡塑披覆起来。牢固地与基板粘合在一起。有效地保护了基板。不腐烂不变形。可见,不仅解决了材料热胀冷缩的问题。而且在刚度、强度和承载力方面起到了补强的作用,产品使用寿命更长,成本更低,性价比十分优越。如上所述,尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明,但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下,可对其在形式上和细节上作出各种变化。比如实施例1(或实施例2、实施例3)采用实施例4的结构和方法制作复合模板或板材,也属于本发明的保护范围;比如实施例4采用实施例1的的结构和方法制作复合板材,也应被理解为属于本发明的保护范围。