本发明公开了一种滚焊机自动变径系统机构，包括能够旋转的花盘机构，花盘机构包括花盘内圈、花盘外圈、固定腹板和摆动腹板。花盘外圈内侧沿周向均匀设有若干个环向滑槽，摆动腹板能沿环向滑槽进行环向滑动并固定。固定腹板和摆动腹板上，均设有焊接座和由工控机控制的腹板传动机构。采用上述结构后，上述焊接座能在腹板传动机构的作用下，使焊接座自动沿腹板径向移动相应的位移，从而准确、快速地形成各种不同的钢筋骨架横截面形状和变径量。对焊接带有棱角横截面的钢筋骨架，还能通过对摆动腹板沿环向滑槽微调，即能形成带棱角的钢筋骨架横截面上的每个角点都有纵筋，从而使本发明的变径系统机构具有极大的灵活性。
1.一种滚焊机自动变径系统机构，包括支撑架、设置于支撑架内的花盘机构和固定设置于支撑架上的花盘旋转驱动机构，花盘机构能在花盘旋转驱动机构的驱动下旋转，其特征在于：——所述花盘机构包括中心轴、固定套装于中心轴外周的花盘内圈和套装于花盘内圈外周的花盘外圈；——所述花盘外圈的内表面上沿圆周方向均匀设置有若干个环向滑槽，每个环向滑槽均与花盘外圈同心设置；——所述花盘内圈与花盘外圈两者之间呈辐射状设置有若干块均能指向中心轴的腹板，腹板分为固定腹板和摆动腹板；——每块固定腹板的一端与花盘内圈固定连接，固定腹板的另一端与花盘外圈固定连接；每块摆动腹板的一端与花盘内圈可拆卸连接，摆动腹板的另一端与所述环向滑槽滑动连接，摆动腹板能沿所述环向滑槽进行环向滑动并固定；——每块腹板上，也即每块固定腹板和每块摆动腹板上，均设置有一个焊接座和一个由工控机控制的腹板传动机构，焊接座能在腹板传动机构的作用下，沿腹板进行径向移动。
2.根据权利要求1所述的滚焊机自动变径系统机构，其特征在于：每个所述腹板传动机构均包括主动链轮、从动链轮和链条，主动链轮与步进电机相连接，步进电机由工控机控制，每个焊接座的两侧均设置有一个连接件，主动链轮、从动链轮和焊接座的连接件之间均通过所述链条相连接。
3.根据权利要求2所述的滚焊机自动变径系统机构，其特征在于：每块所述腹板均包括沿径向设置的第一腹板和与第一腹板平行设置的第二腹板，第一腹板和第二腹板设置具有安装间隙，所述主动链轮和从动链轮均设置在所述安装间隙内，所述焊接座的底部与安装间隙相配合，并能沿着安装间隙进行径向移动。
4.根据权利要求1所述的滚焊机自动变径系统机构，其特征在于：所述环向滑槽为4个。
5.根据权利要求4所述的滚焊机自动变径系统机构，其特征在于：所述腹板有48块，焊接座为48个，其中，固定腹板为36块，摆动腹板为12块，每个环向滑槽上滑动连接有3块摆动腹板。
6.根据权利要求1所述的滚焊机自动变径系统机构，其特征在于：所述支撑架上还设置有导向限位机构，该导向限位机构包括以中心轴为中心对称设置的一对限位轮和若干个导向轮。
7.根据权利要求1所述的滚焊机自动变径系统机构，其特征在于：每块所述摆动腹板的一端与花盘内圈通过螺栓和螺母相连接，摆动腹板的另一端通过安装有螺栓和螺母的螺栓安装板与环向滑槽滑动相连接。技术领域
本发明涉及一种水泥制品机械行业中钢筋骨架的焊接生产设备，特别是一种滚焊机自动变径系统机构。
背景技术
目前国内工厂所使用的钢筋骨架滚焊机多以手动变径为主。对于手动变径的滚焊机，当需要焊接不同直径的钢筋骨架时，需要人工调整花盘上纵筋焊接座的径向位置。也即：在调整时，必须松开每个纵筋焊接座上的卡紧螺丝，然后再将纵筋焊接座移到所需要的径向位置，移好位置后，再将螺丝拧紧。上述手动变径操作，在手动变径时，针对不同的钢筋骨架横截面，需要事先进行复杂的计算，然后还需要配备刻度尺进行现场测量，工作效率低下，生产成本高，难以适应自动化生产的需要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种滚焊机自动变径系统机构，该滚焊机自动变径系统机构能自动变径，生产效率高，能实现对椭圆形、方形、半圆拱形等异形横截面形状的钢筋骨架进行焊接。另外，本申请的滚焊机自动变径系统机构，能保证带棱角的钢筋骨架横截面上的每个角点都有纵筋，焊接质量高，灵活性强。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种滚焊机自动变径系统机构，包括支撑架、设置于支撑架内的花盘机构和固定设置于支撑架上的花盘旋转驱动机构，花盘机构能在花盘旋转驱动机构的驱动下旋转，所述花盘机构包括中心轴、固定套装于中心轴外周的花盘内圈和套装于花盘内圈外周的花盘外圈。所述花盘外圈的内表面上沿圆周方向均匀设置有若干个环向滑槽，每个环向滑槽均与花盘外圈同心设置。所述花盘内圈与花盘外圈两者之间呈辐射状设置有若干块均能指向中心轴的腹板，腹板分为固定腹板和摆动腹板。每块固定腹板的一端与花盘内圈固定连接，固定腹板的另一端与花盘外圈固定连接；每块摆动腹板的一端与花盘内圈可拆卸连接，摆动腹板的另一端与所述环向滑槽滑动连接，摆动腹板能沿所述环向滑槽进行环向滑动并固定。每块腹板上，也即每块固定腹板和每块摆动腹板上，均设置有一个焊接座和一个由工控机控制的腹板传动机构，焊接座能在腹板传动机构的作用下，沿腹板进行径向移动。每个所述腹板传动机构均包括主动链轮、从动链轮和链条，主动链轮与步进电机相连接，步进电机由工控机控制，每个焊接座的两侧均设置有一个连接件，主动链轮、从动链轮和焊接座的连接件之间均通过所述链条相连接。每块所述腹板均包括沿径向设置的第一腹板和与第一腹板平行设置的第二腹板，第一腹板和第二腹板设置具有安装间隙，所述主动链轮和从动链轮均设置在所述安装间隙内，所述焊接座的底部与安装间隙相配合，并能沿着安装间隙进行径向移动。所述环向滑槽为4个。所述腹板有48块，焊接座为48个，其中，固定腹板为36块，摆动腹板为12块，每个环向滑槽上滑动连接有3块摆动腹板。所述支撑架上还设置有导向限位机构，该导向限位机构包括以中心轴为中心对称设置的一对限位轮和若干个导向轮。每块所述摆动腹板的一端与花盘内圈通过螺栓和螺母相连接，摆动腹板的另一端通过安装有螺栓和螺母的螺栓安装板与环向滑槽滑动相连接。本发明采用上述结构后，具有如下有益效果：上述焊接座能在腹板传动机构的作用下，沿腹板进行径向位移，故能形成各种不同横截面形状的异形管钢筋骨架。另外，通过在工控机上设置所需要横截面的图形参数，腹板传动机构即能在工控机的自动控制下，使焊接座自动沿径向移动相应的位移，从而准确、快速地形成所需要的钢筋骨架横截面形状和变径量。对焊接带有棱角横截面的钢筋骨架，还能通过对摆动腹板沿环向滑槽微调，即能形成带棱角的钢筋骨架横截面上的每个角点都有纵筋，从而使本发明的变径系统机构具有极大的灵活性。
附图说明
图1显示了本发明一种滚焊机自动变径系统机构的结构示意图；图2显示了图1的右视图；图3显示了位于摆动腹板中的腹板传动机构的机构示意图；图4显示了图3中腹板传动机构的前端(含从动链轮部分)的放大图；图5显示了图3中腹板传动机构的中部(含焊接座)的放大图；图6显示了图3中腹板传动机构的后端(含主动链轮部分)的放大图；图7显示了图3的仰视图(此处省略了电机和减速器)；图8显示了焊接座与第一腹板和第二腹板的位置关系示意图；图9显示了导向轮与花盘外圈的配合示意图；图10显示了限位轮与花盘外圈的配合示意图；图11显示了图1中花盘旋转驱动机构的放大示意图；图12显示了图2中圆圈区域(即B区)的放大示意图。其中有：1.支撑架；2.花盘机构；21.花盘外圈；211.外圈链条；212.环向滑槽；22.花盘内圈；23.中心轴；24.腹板；241.固定腹板；25.焊接座；251.连接杆；26.腹板传动机构；261.主动链轮；262.从动链轮；263.步进电机；31.导向轮；311.转动轴；312.转动盘；32.限位轮；4.花盘旋转驱动机构；41.驱动链轮；42.第二减速器输出轴；5.摆动腹板；51.第一摆动腹板；52.第二摆动腹板；53.安装间隙；54.第一摆动杆件；55.第二摆动杆件；56.螺栓固定板；6.纵筋。
具体实施方式
下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。如图1和图2所示，一种滚焊机自动变径系统机构，包括支撑架1、花盘机构2、导向限位机构和花盘旋转驱动机构4。支撑架1，如图1所示，优选包括一个底架和一个与底架固定连接的正八边形支架。上述花盘机构2设置在正八边形支架的内框内，上述花盘机构2包括花盘外圈21、花盘内圈22、中心轴23、腹板24、焊接座25和腹板传动机构26。其中，中心轴23、花盘内圈22和花盘外圈21同心设置，且按着从内至外的顺序依次排列；中心轴23通过若干根杆件与花盘内圈22固定连接。如图9、图10、图11和图12所示，花盘外圈21的外圆周表面优选设置有一圈凹槽，该凹槽内嵌套有外圈链条211。上述花盘旋转驱动机构4设置在正八边形支架的底边上，如图11所示，花盘旋转驱动机构4包括驱动链轮41和能够旋转的第二减速器输出轴42。驱动链轮41能与外圈链条211相啮合，在第二减速器输出轴42的旋转驱动下，驱动链轮41旋转，从而使花盘机构2以中心轴23为中心进行旋转。上述导向限位机构包括若干个导向轮31和若干个限位轮32。导向轮31的数量优选为4个，限位轮32的数量优选为一对。一对限位轮32设置在正八边形支架的一对相互对称的对边内侧壁，并与花盘外圈21相互配合，如图10所示。这样，限位轮32将以中心轴23为中心对称设置，每个限位轮32两端的凸出部分能限制花盘外圈21的轴向移动，从而能对花盘机构2的轴向位移进行限制。4个导向轮31分别设置在正八边形支架的其他相互对称的两对对边的内侧壁上。如图9所示，每个导向轮31均包括转动轴311和套装于转动轴311外周的转动盘312。导向轮31能对花盘外圈21起到导向与支撑的作用。上述花盘外圈21的内表面上沿圆周方向均匀固定设置有若干个环向滑槽212，优选为4个环向滑槽212，每个环向滑槽212均与花盘外圈21同心设置。上述腹板24设置在花盘内圈22与花盘外圈21两者之间，能以中心轴23为中心，呈辐射状，优选为48块。腹板24分为固定腹板241和摆动腹板5。其中，固定腹板241的一端优选焊接在花盘内圈22上，固定腹板241的另一端优选焊接在花盘外圈21上。摆动腹板5的一端与花盘内圈22可拆卸连接，摆动腹板5的另一端与环向滑槽212滑动连接，摆动腹板5能沿环向滑槽212进行环向滑动并固定。如图1所示，固定腹板241为36块，摆动腹板5为12块，每个环向滑槽212上滑动连接有3块摆动腹板5。每块摆动腹板5均能沿着环向滑槽212进行环向滑动，这样，能够针对不同的异性横截面形状的角点进行微调，调整更为精确、方便。上述48块腹板24，每块腹板24上，均设置有一个焊接座25和一个由工控机控制的腹板传动机构26，每个焊接座25均能在腹板传动机构26的作用下，沿腹板24进行径向移动。每块腹板24均优选包括沿径向设置的第一腹板和与第一腹板平行设置的第二腹板，第一腹板和第二腹板设置具有安装间隙53。其中，固定腹板241上的第一腹板、第二腹板分别为第一固定腹板和第二固定腹板。摆动腹板5上的第一腹板和第二腹板分别为第一摆动腹板51和第二摆动腹板52。作为替换，每块腹板24也可仅由一块组成，也可由多块组成，均属于本发明的保护范围。如图3和图7所示，每个腹板传动机构26均优选包括主动链轮261、从动链轮262、与主动链轮261相连接的步进电机263和进行链传动的链条(图中未标识)。位于固定腹板241上的腹板传动机构26和位于摆动腹板5上的腹板传动机构26的结构基本相似，下面以位于摆动腹板5上的腹板传动机构26的结构，具体进行说明。如图3至图7所示，摆动腹板5上的第一摆动腹板51和第二摆动腹板52两者之间设置有安装间隙53。第一摆动腹板51和第二摆动腹板52的左端设置有能将两者固定连接的第一摆动杆件54，第一摆动腹板51和第二摆动腹板52的右端设置有能将两者固定连接的第二摆动杆件55。其中，如图3和图4所示，上述第一摆动杆件54依次通过螺栓、螺母、弹簧垫片、平垫片、连接块和连接板等，固定在花盘内圈22上。如图3和图6所示，上述第二摆动杆件55依次通过螺栓、螺母、弹簧垫片、底板等，与螺栓固定板56实现固定连接。螺栓固定板56的底部与花盘外圈21内侧固定的环向滑槽212相配合，螺栓固定板56能沿着环向滑槽212滑动并固定。如图3至图7所示，主动链轮261、从动链轮262均设置在安装间隙53内，并通过螺栓与第一摆动腹板51固定连接。另外，主动链轮261装配在带有减速器的步进电机263的输出轴上。主动链轮261套装在步进电机263的第一减速器输出轴上，第一减速器输出轴的底部固定在第二摆动腹板52上。主动链轮261与第一减速器输出轴之间套装有滚动轴承。每个上述步进电机263均由工控机控制，工控机上设置有所需要的横截面图形参数，腹板传动机构26能在工控机的自动控制下，使焊接座25自动沿径向移动相应的位移，从而准确、快速地形成所需要的钢筋骨架横截面形状和变径量。如图3、图5和图8所示，每个焊接座25的底部位于上述安装间隙53内，每个焊接座25中纵向穿插有一根纵筋6。如图8所示，上述第一摆动腹板51和第二摆动腹板52的位置，限制了焊接座25五个方向的自由度，使得焊接座25只能沿着径向移动。焊接座25的两侧各优选设置有一个连接件251，主动链轮261、从动链轮262分别与对应侧的连接件251通过链条相连接，从而构成腹板传动机构26的动力传递系统。当第一减速器输出轴转动，带动主动链轮261转动，主动链轮261在从动链轮262的配合下，通过链条带动焊接座25的径向移动，实现纵筋6位置的改变。本申请中共有48个腹板传动机构26，即有48个焊接座25，48个腹板传动机构26均单独运动，互不影响。每个焊接座25能分别移动不同的距离，从而形成不同横截面形状的钢筋骨架。当上述48个焊接座25形成的钢筋骨架的横截面与预设定的横截面有偏差时，能通过对摆动腹板5沿环向滑槽212的微调节，即能对焊接座25的环向位置进行进一步调整，确保带棱角的钢筋骨架横截面上的每个角点都有纵筋6(如长方形横截面的四个角点都需要有纵筋)，从而使本发明的变径系统机构具有极大的灵活性。